소시지는 중국의 전통적인 절인 육류 제품입니다. 주로 돼지고기 살코기와 돼지등지방을 원료로 하고 소금, 아질산염(또는 질산염), 중국술, 설탕 및 기타 부재료를 첨가하여 만듭니다. 완제품은 교반, 산세, 케이싱 충전, 건조 및 매달기 경화를 통해 얻어집니다.
산업 생산에서는 전통적인 자연 건조를 45~55℃에서 40~60시간 동안 굽는 방식으로 대체합니다. 이 방법은 생산주기를 단축하고 비용을 절감하며 경제적 이익을 향상시키지만 표면 기름 누출, 기름진 맛, 밋밋한 풍미, 산화성 산패 및 변색 등 여러 품질 결함을 초래합니다. Souring이 가장 두드러진 문제로 두드러집니다. 지방의 산패는 불쾌한 퀴퀴한 냄새를 유발할 뿐만 아니라 인체 건강에 해로운 물질을 생성합니다. 본 논문에서는 소시지 신맛의 원인과 그에 따른 예방 조치를 분석합니다.
1. 지방의 산패과정
생고기의 지방은 20~40%를 차지하며, 이는 변질되기 쉽고 제품의 신맛을 유발합니다. 지방 산패는 두 가지 범주로 분류됩니다.
1.1 가수분해 산패
가수분해성 산패는 산가의 증가와 함께 고온, 산, 알칼리 또는 미생물 리파제 하에서 트리글리세리드가 디글리세리드, 글리세롤 및 유리 지방산으로 분해되는 것을 말합니다. 이는 일반적으로 오일을 고온, 습하고 불결한 환경에 보관할 때 발생합니다. 리파제의 최적온도는 25~35℃이다. 효소 작용이 없으면 트리글리세리드의 지방산 사슬 하나만 분해됩니다. 지방 가수분해는 영양가를 거의 감소시키지 않습니다. 그럼에도 불구하고 유리지방산 함량이 0.75%에 도달하면 가수분해가 더욱 가속화됩니다. 함량이 2%를 초과하면 강한 불쾌한 냄새가 납니다.
1.2 산화적 산패
지방은 공기에 노출되면 자연 산화됩니다. 산화성 산패는 산소, 열, 빛, 효소 및 미생물에 의해 유발되는 복잡한 화학 반응으로 인해 발생합니다. 지속적인 지방 가수분해로 인해 유리지방산이 풍부하게 생성되어 산가가 상승합니다. 부분 불포화 지방산은 대부분 자동산화를 통해 산화되어 과산화수소를 형성하고 과산화물가가 증가합니다. 이러한 불안정한 1차 산화 생성물은 알데히드, 케톤, 알코올, 히드록시메틸 물질과 같은 저분자 화합물로 더욱 분해되어 전형적인 신맛과 썩은 냄새를 생성합니다. TBA 값은 지방의 산화 정도를 나타내는 것으로 2차 산화산물인 말론디알데히드의 함량을 반영한다.
소시지의 수분 함량은 15%~20%로 낮고 수분 활성도는 0.6~0.9입니다. 자동 산화는 산패의 주요 원인으로 작용하며, 열산화와 광산화는 주요 유발 요인입니다.
2. 숙성 소시지의 산패 원인 분석
2.1 원자재 요인
오래되거나 과도하게 부서진 등 지방은 쉽게 지방 산화를 유발합니다. 가금류 지방은 돼지 지방보다 부드럽고 산화되기 쉽습니다. 기계적으로 뼈를 제거한 닭고기는 가공 중에 재료의 온도를 높여 미생물 번식을 촉진하고 지방 가수분해와 산화를 촉진합니다. 탄수화물과 백설탕이 풍부한 대두단백 분말은 미생물에 의해 산성 물질로 분해되어 지방 가수분해 산패를 악화시킵니다.
2.2 기술적 요인
2.2.1 지방의 희게 온도
전통적인 데치는 온도는 50~60℃이며, 손상된 지방 입자에서 유리 오일을 제거하고 젤라틴화 및 오일 삼출을 방지하도록 설계되었습니다. 현대식 가공은 100℃ 데치기를 채택합니다. 이 온도에서는 리파아제의 활성이 떨어지지만 헹굼 과정은 대부분 30~50℃에서 유지됩니다. 데친 후 사용하지 않은 지방은 가수분해에 매우 취약합니다.
2.2.2 스터핑 기술
진공도가 부족하거나 충전 속도가 너무 높으면 반제품 내부에 풍부한 기포가 갇혀 지방 산화가 촉진됩니다.
2.2.3 건조 기술
지나치게 높은 온도와 부적절한 수분 배출은 덥고 습한 환경을 조성하여 지방 가수분해를 가속화하고 산가를 높입니다.
2.2.4 포장재
산소, 습기 및 빛은 지방의 산패를 촉진합니다. 산소 투과도, 수분 투과도가 낮고 차광 성능이 우수한 포장 필름은 지방 분해를 효과적으로 억제할 수 있습니다.
2.2.5 순환 및 보관
온도 변화와 덥고 습한 환경에 장기간 노출되는 것을 피해야 합니다. 온도 변화는 소시지 표면에 수분을 응축시켜 지방 가수분해 조건을 만듭니다.
3. 지방의 산패 예방 조치
3.1 생산 관리
뱃살과 부서진 지방 대신 신선한 생고기와 탄탄한 등지방을 채용합니다. 데치는 온도와 시간을 엄격하게 관리하고, 데친 후 지방을 밤새 보관하지 않고 즉시 처리합니다. 과도한 혼합을 피하고 채우는 속도를 적절하게 제어하십시오.
3.2 포장 관리
3.2.1 진공 포장
공기를 추출하여 무산소 환경을 조성하고 지방의 산화를 방지합니다. 산소 투과도가 낮은 포장재가 선호됩니다.
3.2.2 변형된 분위기 포장
공기를 제거한 후 패키지에 CO2 70%, N2 30% 등 불활성 혼합가스를 충전하여 신선도 유지 효과를 제공합니다. 이 기술은 해외에서는 널리 적용되고 있지만, 국내에서는 비용이 많이 들기 때문에 거의 사용되지 않는다.
3.2.3 산소흡수제 응용
독립적인 산소 흡수제 봉지는 포장 내부의 유리 및 침투 산소를 제거하여 인체에 독성 영향을 주지 않고 유통기한을 연장합니다.
3.2.4 항산화제 첨가
항산화제는 합성형과 천연형으로 구분됩니다. 천연 항산화제가 더 적합하며 주로 차 폴리페놀, 토코페롤, 로즈마리 추출물 및 세사몰을 포함한 페놀성 화합물이 강한 환원성으로 지방 산화를 효과적으로 억제합니다.
진공포장과 항산화제를 복합적으로 적용하는 것이 주류 예방방법이다. 일반적인 항산화제에는 TBH, BHT 및 BHA가 포함되며, 이는 복합 제제에 사용될 때 더 나은 효과를 발휘합니다.
산업 생산에서는 전통적인 자연 건조를 45~55℃에서 40~60시간 동안 굽는 방식으로 대체합니다. 이 방법은 생산주기를 단축하고 비용을 절감하며 경제적 이익을 향상시키지만 표면 기름 누출, 기름진 맛, 밋밋한 풍미, 산화성 산패 및 변색 등 여러 품질 결함을 초래합니다. Souring이 가장 두드러진 문제로 두드러집니다. 지방의 산패는 불쾌한 퀴퀴한 냄새를 유발할 뿐만 아니라 인체 건강에 해로운 물질을 생성합니다. 본 논문에서는 소시지 신맛의 원인과 그에 따른 예방 조치를 분석합니다.
1. 지방의 산패과정
생고기의 지방은 20~40%를 차지하며, 이는 변질되기 쉽고 제품의 신맛을 유발합니다. 지방 산패는 두 가지 범주로 분류됩니다.
1.1 가수분해 산패
가수분해성 산패는 산가의 증가와 함께 고온, 산, 알칼리 또는 미생물 리파제 하에서 트리글리세리드가 디글리세리드, 글리세롤 및 유리 지방산으로 분해되는 것을 말합니다. 이는 일반적으로 오일을 고온, 습하고 불결한 환경에 보관할 때 발생합니다. 리파제의 최적온도는 25~35℃이다. 효소 작용이 없으면 트리글리세리드의 지방산 사슬 하나만 분해됩니다. 지방 가수분해는 영양가를 거의 감소시키지 않습니다. 그럼에도 불구하고 유리지방산 함량이 0.75%에 도달하면 가수분해가 더욱 가속화됩니다. 함량이 2%를 초과하면 강한 불쾌한 냄새가 납니다.
1.2 산화적 산패
지방은 공기에 노출되면 자연 산화됩니다. 산화성 산패는 산소, 열, 빛, 효소 및 미생물에 의해 유발되는 복잡한 화학 반응으로 인해 발생합니다. 지속적인 지방 가수분해로 인해 유리지방산이 풍부하게 생성되어 산가가 상승합니다. 부분 불포화 지방산은 대부분 자동산화를 통해 산화되어 과산화수소를 형성하고 과산화물가가 증가합니다. 이러한 불안정한 1차 산화 생성물은 알데히드, 케톤, 알코올, 히드록시메틸 물질과 같은 저분자 화합물로 더욱 분해되어 전형적인 신맛과 썩은 냄새를 생성합니다. TBA 값은 지방의 산화 정도를 나타내는 것으로 2차 산화산물인 말론디알데히드의 함량을 반영한다.
소시지의 수분 함량은 15%~20%로 낮고 수분 활성도는 0.6~0.9입니다. 자동 산화는 산패의 주요 원인으로 작용하며, 열산화와 광산화는 주요 유발 요인입니다.
2. 숙성 소시지의 산패 원인 분석
2.1 원자재 요인
오래되거나 과도하게 부서진 등 지방은 쉽게 지방 산화를 유발합니다. 가금류 지방은 돼지 지방보다 부드럽고 산화되기 쉽습니다. 기계적으로 뼈를 제거한 닭고기는 가공 중에 재료의 온도를 높여 미생물 번식을 촉진하고 지방 가수분해와 산화를 촉진합니다. 탄수화물과 백설탕이 풍부한 대두단백 분말은 미생물에 의해 산성 물질로 분해되어 지방 가수분해 산패를 악화시킵니다.
2.2 기술적 요인
2.2.1 지방의 희게 온도
전통적인 데치는 온도는 50~60℃이며, 손상된 지방 입자에서 유리 오일을 제거하고 젤라틴화 및 오일 삼출을 방지하도록 설계되었습니다. 현대식 가공은 100℃ 데치기를 채택합니다. 이 온도에서는 리파아제의 활성이 떨어지지만 헹굼 과정은 대부분 30~50℃에서 유지됩니다. 데친 후 사용하지 않은 지방은 가수분해에 매우 취약합니다.
2.2.2 스터핑 기술
진공도가 부족하거나 충전 속도가 너무 높으면 반제품 내부에 풍부한 기포가 갇혀 지방 산화가 촉진됩니다.
2.2.3 건조 기술
지나치게 높은 온도와 부적절한 수분 배출은 덥고 습한 환경을 조성하여 지방 가수분해를 가속화하고 산가를 높입니다.
2.2.4 포장재
산소, 습기 및 빛은 지방의 산패를 촉진합니다. 산소 투과도, 수분 투과도가 낮고 차광 성능이 우수한 포장 필름은 지방 분해를 효과적으로 억제할 수 있습니다.
2.2.5 순환 및 보관
온도 변화와 덥고 습한 환경에 장기간 노출되는 것을 피해야 합니다. 온도 변화는 소시지 표면에 수분을 응축시켜 지방 가수분해 조건을 만듭니다.
3. 지방의 산패 예방 조치
3.1 생산 관리
뱃살과 부서진 지방 대신 신선한 생고기와 탄탄한 등지방을 채용합니다. 데치는 온도와 시간을 엄격하게 관리하고, 데친 후 지방을 밤새 보관하지 않고 즉시 처리합니다. 과도한 혼합을 피하고 채우는 속도를 적절하게 제어하십시오.
3.2 포장 관리
3.2.1 진공 포장
공기를 추출하여 무산소 환경을 조성하고 지방의 산화를 방지합니다. 산소 투과도가 낮은 포장재가 선호됩니다.
3.2.2 변형된 분위기 포장
공기를 제거한 후 패키지에 CO2 70%, N2 30% 등 불활성 혼합가스를 충전하여 신선도 유지 효과를 제공합니다. 이 기술은 해외에서는 널리 적용되고 있지만, 국내에서는 비용이 많이 들기 때문에 거의 사용되지 않는다.
3.2.3 산소흡수제 응용
독립적인 산소 흡수제 봉지는 포장 내부의 유리 및 침투 산소를 제거하여 인체에 독성 영향을 주지 않고 유통기한을 연장합니다.
3.2.4 항산화제 첨가
항산화제는 합성형과 천연형으로 구분됩니다. 천연 항산화제가 더 적합하며 주로 차 폴리페놀, 토코페롤, 로즈마리 추출물 및 세사몰을 포함한 페놀성 화합물이 강한 환원성으로 지방 산화를 효과적으로 억제합니다.
진공포장과 항산화제를 복합적으로 적용하는 것이 주류 예방방법이다. 일반적인 항산화제에는 TBH, BHT 및 BHA가 포함되며, 이는 복합 제제에 사용될 때 더 나은 효과를 발휘합니다.
